Monza, nascono a Bassano i caschi della Formula 1

Teca25 è una impresa leader nella lavorazione dei materiali compositi

In Formula 1 sono Max Verstappen (Red Bull), Nico Hülkenberg (Renault), Carlos Sainz junior (McLaren), Daniil Kvyat (Toro Rosso) e, in Formula 2, Mick Schumacher, figlio di Michael. Piloti accomunati da una scelta: in gara indossano caschi Schuberth Sf3 la cui calotta in carbonio viene progettata e realizzata nel cuore del Nord-Est a Bassano del Grappa da Teca25. «L’Sf3 è un casco completamente nuovo progettato per superare le specifiche Fia 8860:2018 Abp entrate in vigore lo scorso gennaio che hanno incrementato la sicurezza» spiega Alberto Dall’Oglio, fondatore di Teca25, società che fa parte del gruppo tedesco Schuberth.

Ognuna di queste calotte viene costruita artigianalmente e interamente a mano dai sei addetti di Teca25 e richiede in media tra le 8 e le 10 ore di lavoro. Uno dei materiali impiegati è il carbonio T1000, lo stesso impiegato nell’industria aerospaziale e per le scocche delle monoposto della F1, prodotto da una società inglese. In questo stadio i rotoli sono estremamente “delicati” e vengono conservati in una cella frigorifera a -20 gradi. Un accorgimento indispensabile perché a temperatura ambiente la resina contenuta nel materiale si attiva.

Dalla bobina un plotter da taglio a controllo numerico ritaglia le 98 parti di tessuto di carbonio che andranno a comporre la calotta. Parti che vengono trasferite nei congelatori del reparto laminatura. Qui inizia la fase più importante della produzione con gli esperti artigiani di Teca25 che iniziano a collocare nello stampo, seguendo una precisa check list, le parti nella calotta strato dopo strato, fino a 18 strati. Il tutto avviene sotto la supervisione di Francesco Bizzotto, maestro dei materiali compositi dell’azienda. Lui ha insegnato ai cinque suoi giovani colleghi come trattare i compositi ed è il punto di riferimento di tutti. Bizzotto è un giovanotto di 65 anni di cui 46 impiegati a lavorare su questi speciali materiali. «Ho iniziato da autodidatta e con una mia attività ho costruito componenti per i reparti corsa di diverse case tra cui Volkswagen e Audi - racconta -. Poi c’è stato l’incontro con Alberto Dall’Oglio che mi ha coinvolto nel progetto. La gioia è di essere con i giovani lavorando insieme a loro in un rapporto intergenerazionale, con estrema semplicità».

Ogni parte di carbonio viene lavorata a mano su stampi fino a raggiungere la forma desiderata: è un lavoro complesso, in un intercalare tra caldo e freddo, congelatore e phon per plasmare la materia prima. Terminato il processo di laminazione lo stampo viene completamente avvolto con un particolare tessuto traspirante e il tutto viene collocato in uno speciale sacco in cui viene creato il vuoto. Il tutto viene inserito in un autoclave di ultima generazione per il ciclo di “cottura” del carbonio che dura circa quattro ore. Successivamente la calotta è pronta per il taglio nell’area della visiera e la foratura.

Le calotte poi vengono spedite a Jens Munser, fondatore di Jmd helmet design, mago tedesco della grafica che idea e realizza le decorazioni concordate con i piloti. In Germania avviene la fase finale di montaggio del casco che viene rifinito secondo le richieste del pilota. «In un anno realizziamo 60-70 caschi per i piloti di F1 oltre a quelli per i meccanici dei team per un volume di produzione di caschi in carbonio che arriva a 500 pezzi - continua Dall’Oglio -. In carbonio produciamo inoltre elementi interni ed esterni per vetture sportive ad alte prestazioni».

Nel circus della Formula 1 Schuberth ha inoltre un altro asso: il tedesco Sven Krieter, il “sarto” dei caschi. È lui che da 15 anni senza mai perdere un Gran Premio assembla, adatta e prepara i caschi nel week end di gara secondo i desideri dei piloti. Un lavoro di precisione ma Sven è soprattutto un uomo che gode della massima fiducia perché ha il libero accesso ai box di ogni squadra.


Fonte: Il Sole 24 ore